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单面瓦楞机及瓦楞纸板生产线淀粉粘合剂(生胶)的配方doc

发布时间:Mar 30, 2019         已有 人浏览

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  单面瓦楞机及瓦楞纸板生产线淀粉粘合剂(生胶)的配方 和制作工艺 单面瓦楞机和瓦楞纸板生产线仍在目前使用的二步法制作成品淀粉粘合剂的基础上,适当改进原料配方、用料比例和制作工艺。其具体原辅料使用、配比和制作方法如下。 使用原料及配方: 淀粉(小麦淀粉、土豆淀粉或薯类淀粉): 在生产使用生产线淀粉粘合剂时,使用不同的淀粉,其粘合剂的透明度、粘合强度、粘度、糊化温度等均不相同。只要掌握好各类淀粉性质及制作粘合剂中其它化工原料的作用,进一部合理调整配方,都能做成理想的粘合剂。同等条件下,为了提高车速,可选用糊化温度低的小麦淀粉、木薯淀粉;为提高粘合强度,可选用粘合力强的木薯淀粉、马铃薯淀粉。不同的淀粉理化指标及相关数据参考前章《单台机组使用的粘合剂(熟胶)原辅料配比及制作工艺》中的淀粉原料 淀粉的用量根据粘合对象的具体要求可适当改变,如: ??? ①单面瓦楞纸板生产,对粘合剂要求较低,淀粉用量为:150-170kg/吨胶。 ??? ②三层瓦楞纸板生产中单面瓦楞纸板与面纸复合,粘合剂要求稍高,淀粉用量为:170-200kg/吨胶。 ??? ③五层、七层瓦楞纸板生产中瓦楞纸板与面纸复合。对粘◇…=▲合剂要求比较高,淀粉用量为:200-300kg/吨胶。 自动线专用干燥剂(简称生干燥剂): 自动线专用干燥剂在粘合◇•■★▼剂生产过程中,只要用量适宜,不仅加快粘合剂的结膜速度,缩短了纸箱干燥时间,而且提高纸板干燥速度、硬度、粘合强度约20%,厚度提高0.1—1mm等;每吨胶用5kg,可降低淀粉用量约20%或降低瓦楞纸板用纸克重10-20克/m2,各性能指标均优于国家出口标准。自动线专用干燥剂用量在粘合剂中每吨胶用量低于3kg起不到应有作用,每吨胶用量高于10kg,易产生纸板发▪▲□◁脆现象。所以要严格控制投放比例。正常用量标准为5-8kg/吨胶。 ??? 本产品由河南中包科技有限公司生产,传线。 三、糊化剂: 工业烧碱(NaOH,本技术要求96%以上的含量),烧碱用量以加入淀粉液中,载体主体混合搅拌均匀后,黏合剂的粘度而调整。同等条件下,烧碱用量大,粘度高,贮存时黏合剂不产生沉淀分层现象;烧碱用量小,粘度低。烧碱的用量应从实际观察,根据粘度要求进行调整。 ? 四、交联剂: ??? 粘合剂加入硼砂或硼酸,它可以使短链的淀粉以其羟基或羟基与硼原子形成络合物,通过这些不规则的交联,形成网状结构,具有交联增粘作用,有利于提高初粘力和加快干燥速度,还起到防腐、防渗作用。硼砂用量根据瓦楞纸板生产中使用的瓦楞纸及面纸而调整,纸质质量差,适当提高硼砂用量;纸质好,特别是进口施胶纸,可不用或适当降低硼砂用量。 五、耐水增强剂 耐水增强剂是用于铜版纸、白纸板、双胶纸、箱纸板等耐水纸制品生产的一种添加剂,在造纸浆料或纸箱淀粉粘合剂中添加,提高纸张及纸箱干湿强度、耐水性、防止纸张掉毛掉粉等;每吨胶浆用5-10kg,纸板在常温水中12—72小时不开胶、瓦楞不变形;直接将耐水增强剂加入浆料或淀粉生胶中,搅拌20分钟即可使用,在优于原性能指标情况下,可降低淀粉用量及瓦楞纸板用纸克重。(由于本产品使用方法简便不用改变原有生产工艺及配方,故在此不列详细配方。本产品由河南中包科技有限公司生产,传线。) 配方及生产工艺:(单位:kg) 生 产 线 用 参 考 配 方 原料配比 1∶3.5 淀粉∶成品胶 1∶4 淀粉∶成品胶 1∶5 淀粉∶成品胶 1∶6 淀粉∶成品胶 1∶7 淀粉∶成品胶 载体 水 200 370 200 200 220 310 350 淀 粉 25 50 25 25 20 30 38 自动线.5 9-10 5-6.5 5.5-7 2-4 5-6 5-5.5 主体 水 400 550 400 400 350 550 550 淀 粉 225 250 175 125 130 150 125 硼 砂 2.5-4 3-5 2.5-4 2.8-4 2.5-4 3-5 4-6 工艺流程一: 载体(水+淀粉+自动线生胶专用干燥剂+烧碱)+主体(水+淀粉+硼砂) 1、将上釜原料▷•●按顺序加入上搅拌釜,反应20一30分钟。 2、将下釜原料按顺序加入下搅拌釜,搅拌10一20分钟。 3、将上釜胶体慢慢加入下釜中,搅拌20一40分钟即可。 工艺流程二: 根据一些企业的特殊情况,在没有主体、载体生产设备的情况下,可用一个搅拌器生产。根据上述表中配方,按顺序先在反应釜中加工载体、然后将主体中的水分两部分;先取出与淀粉同等重量的水和淀粉、硼砂混合均匀备用,余下的水加入反应釜中搅拌均匀后,将备用混合体加入反应釜中,搅拌三十分钟即可。 注意事项: 1、加入自动线生胶专用干燥剂后,粘度会适当降低,在制作过程中,注意调节烧碱用量,靠烧碱来控制粘度,胶过▽•●◆稀增加烧碱用量,过稠,降低烧碱用量。 2、单面机及三层线、五层及七层线生胶上机使用时粘度控制在:50—100秒,特殊情况,根据要求调节粘合剂粘度。 4、在三层、五层自动线生产的瓦楞纸板如出现脱胶现象及纸板两边有1-2cm◆◁•粘接不牢,请检查①施胶量是否过少;②粘合剂粘度是否过低;③复合辊两边温度过高。 6、各生产企业也可按原生产线生胶工艺加入自动线生胶专用干燥剂,在原生胶制作过程中,将生胶专用干燥剂在加烧碱前直接加入载体中,搅拌10-20分钟,然后再按原工艺制作即可。生胶专用干燥剂为酸性,在制胶时,原生胶工艺配方中,烧碱的用量要适当提高,每吨生淀粉胶多用烧碱0.5kg左右。 瓦楞纸板的粘合与生产速度、温度的关系 瓦楞纸板的粘合强度是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。瓦楞纸板的粘合过程包含着复杂的物理变化和化学变化,除主要取决于粘合剂的质量外,还取决于各种各样条件的变化。粘合剂的理化指标包括粘度、PH值、糊化温度、固体含量等指标。这些指标的变化直接影响瓦楞纸板的粘合强度 。虽然影响粘合强度还有其它方方面面的因素,但粘合剂本身的质量好坏是其主导因素。因此,在制作粘合剂时,应该做到以下几方面: 1.使用的原辅材料质量要有保证 2.投料时各种原辅材料计量要准确 3.尽可能使用好的水质 4.保证制作环境和场地的合适的温度 5.保证适当的粘度 6.保证适当的浓度 7.成品粘合剂没有沉淀物 8.成品粘合剂在存放和使用中粘度变化不大 9.保证生产过程中有良好的初粘性、渗透性 按照以上原则,在制作粘合剂时,严格按操作规程和工艺要求生产,同时考虑到各种因素的影响,以保证瓦楞纸板的粘合效果。 良好的粘合应是涂在波形瓦楞纸和面纸之间的粘合剂经过高温烘烤迅速糊化后,纸和粘合剂牢固结合,经专用设备和附件将其剥离时,撕裂的应是纸的纤维,而不应是粘合剂脱开。 单面瓦楞机使用的粘合剂,在配制过程中,主要控制粘合剂的固体含量、糊化温度和粘度。 固体含量是指淀粉、烧碱、生胶专用干燥剂、硼砂在粘合剂中的含量,主要是指淀粉的用量,淀粉的含量多,固体含量就高。在使用过程中调整好涂胶辊的间隙,就可以提高车速,增加产量,同时便于烘干。配制粘合剂的固体含量约占粘合剂总量的20%左右为宜。 糊化温度是指粘合剂在生与熟的临界温度,当粘合剂的糊化温度低时,在生产工艺中所消耗的热量就少,因而可以提高车速。 粘度是指在生产使用过程中粘合剂的流动能力。我们要求粘合剂低粘度,实际就是为了在使用中有良好的流动性。可以提高初粘力。配制熟浆是控制粘合剂粘度的关键。一要严格控制搅拌时间,当搅拌时间不够时,粘合剂的粘度不稳定;二要掌握好烧碱及其它原料的配比。只有恰到好处的掌握粘合剂的固体含量、糊化温度和粘度的相对关系,才能制作出质量好的粘合剂,从而保证在生产工艺中良好的粘合。 在生产过程中,淀粉胶的粘度与温度、烧碱用量成正比。在使用过程中,淀粉胶的粘度与温度、搅拌速度成反比。为避免在使用过程中胶的粘度降低过快,尽量减少胶体循环及温度的提高(如可将◁☆●•○△循环系统的齿轮泵改为气泵,将大循环改为单循环)。 1、单面机及三层线生产使用黏合剂粘度控制在:20--50秒, 2、五层及七层线生产使用黏合剂粘度控制在:50—90秒,特殊情况,根据要求调节粘合剂粘度。 瓦楞纸板生产线的速度和蒸气压力及温度的关系(见表) 速度(m/min) 蒸气压力(MPa/cm2) 温度(℃) 30 40 50 60 80 100 150 0.6 0.7 0.75 0.8 0.9 1 1.2 150 160 165 170 175 180 185 单面瓦楞机车速过快,要考虑波形瓦楞楞峰上的着胶量,这时的粘合剂固体含量要求高,否则影响粘合效果。 单面瓦楞机车速过慢,会增大波形瓦楞楞峰的着胶量,同时,由于车速慢,过高的温度会使粘合剂过早固化而失去良好的粘合效果,甚至用手一拍即会胶开。 双面机车速过快会造成波形瓦楞楞峰着胶量减少,同时由于过快的车速,使热消耗增大,温度降低,粘合剂糊化不好,造成粘结不良。 双面机车速过低会使波形瓦楞纸楞峰涂胶量增多,温度聚集而过量烘烤瓦楞纸板,使粘合剂结构被破坏,造成瓦楞纸板焦脆。 粘合剂(生胶)与瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法 质量问题 产生原因 解决办法 粘合剂粘度过低淀粉沉淀分层 烧碱用量过少。 粘合剂搅拌循环使用时间及放置时间过长。 环境温度高,粘合剂自动氧化,粘度降低。 4、强固干燥剂用量过大。 增加烧◇=△▲碱用量; 配制的粘合剂最好在2一3小时用完; 降低粘合剂存放、使用及各环节的温度; 配制粘度高的载体粘合剂与粘度低的粘合剂混合使用; 5、降低强固干燥剂用量。 粘合剂粘度过高 烧碱用量过多。 主、载体胶配比不当。 主、载体混合后搅拌时间短。 4、增稠剂用量过大。 降低烧碱用量。 主载体配比适当。 与适量主体胶液混合使用 延长搅拌时间。 降低增稠剂用量。 6、在浓稠的胶体中加适量氧化剂或适量水搅拌调稀。 粘合剂中含有透明熟淀粉胶颗粒 载体粘度过大。 搅拌时间短。 搅拌机转速过慢。 4、搅拌机有问题。 调节载体粘度。 延长搅拌时间。 提高搅拌速度(400—800转/分钟) 改用卧式螺旋型叶片搅拌机。 5、用筛将固体颗粒过滤。 粘合剂上层有大量汽泡,伴有刺鼻气味 放置时间过长,胶体变质。 1、在粘合剂中加入37%的甲醛3—5kg/吨胶或苯甲酸钠3—5k/吨胶与新胶混合使用。 粘合不好 1、面纸张力过大 2、面纸、芯纸水份大 3、瓦楞辊与涂胶辊不平行 4、粘合剂附着量小 5、粘合剂质量不好 6、导纸板位置不正或有脏物 7、涂胶辊和浮动辊不平行 8、帆布带升降机构工作不正常 9、热量高,淀粉过早凝合 10、热量不够淀粉糊化不良 11、双面机重量辊放置不当 12、粘合剂形成团块,上胶不匀 1、调整刹车装置,减小磨擦力 2、加大予热力度或调纸 3、调整二者之间的合理间隙 4、加大粘合剂附着量 5、调整粘合剂的质量 6、修正导纸板位置,清理脏物 7、调整二者之间的合理间隙 8、检查没压装置和机械调整系统 9、检查并排除热量不足的因素 10、适当减少予热 11、调整和重置重量辊 12、解决粘合剂的质量 横向向下翘曲 1、涂胶机涂胶量过小 2、双面机热板温度不够 3、过纸天桥单面瓦楞纸板含水不够 4、三重予热器加热过量 5、单面机涂胶量过小 6、车速太快 7、单面瓦楞纸板运行张力不够 1、适当加大涂胶机着胶量 2、增加热板温度 3、适当增加过纸天桥单面瓦楞纸板的堆积,保持一定的水份 4、减小予热△▪▲□△包角 5、增大单面机的施胶量 6、适当减低车速 7、调整张力控制系统、增大阻力 横向向上翘曲 1、面纸予热包角太大 2、里纸予热包角太小 3、过纸天桥堆积过多 4、单面机涂胶量过大 5、涂胶机涂胶量偏少 6、车速太低 7、双面机热板温度高 8、重量辊施加压力过大 1、减少包角、降低予热 2、增大包角、加强予热 3、减少过纸天桥的堆积 4、适当控制单面机的着胶量 5、适当增大涂胶机的着胶量 6、根据实际运行质量,适当提高车速 7、提高车速或◆●△▼●人为降低热板 8、适当投放重量辊 纵向向上翘曲 1、原纸张力不够 2、原纸含水不均衡 3、予热包角调控不平衡 4、过纸天桥过多堆积 5、过纸天桥输出瓦楞纸板张力过大 1、适当加大张力系统的控制力度 2、适当予热或喷水后予热 3、检查并修整传动装置,保证运•●转平行 ,减少堆积 纵向向下翘曲 1、帆布带运行压力不够 2、过纸天桥输出瓦楞纸板张力不够 3、面纸含水不均衡 4、面纸张力太大 1、检查并修正帆布带的张力 2、适当增大输出张力控制 3、喷水并适当予热 4、减小对面纸的张力控制 S形翘曲 2、瓦楞辊使用不同幅面的纸,表面磨损不均匀 3、环境湿度太大 4、涂胶辊和浮动辊不平行 1、喷淋或予控制 2、简易修复或更换瓦楞辊 3、增大予热器包角、降低车速 4、提高粘合剂质量 5、适当修正和调整 双向翘曲 1、原纸水分分布不均衡 2、帆布带横向张力不均衡 3、里、面原纸张力过大或过小 4、予热器浮动辊工作不正常 5、过纸天桥、予热器、涂胶机中心线、保持清洁和干燥,适当调整张力系统 3、加紧或放松刹车、控制张力 4、检查或修正运转部分零件、保证水平工作 5、如安装失误应重新修正、部分偏斜加以调整 部分脱胶 1、粘合剂质量不好 2、粘合剂附着量小 3、粘合剂粘度低 4、瓦楞辊表面温度不均衡或温度不够 5、双面机热板温度不够 6、原纸含水高 7、车速太快 8、双面机带脏,热量不够 9、纵切机分切园刀调整不当 1、改善粘合剂质量 2、调整合理间隙,增大粘合剂着量 检查冷凝水排放装置和供气气压是否符合要求 5、检查供气部分是否有故障 6、加大予热或换纸 7、适当降低车速 8、清理双面机并检查供气系统 9、调整分切园刀的咬合贴和间隙 面纸折皱 1、原纸本身质量问题 2、原纸含水不均衡 3、原纸两端边过紧 1、喷水增湿或加大张力以及更换原纸 2、加大予热包角或喷水增湿 3、适当加大张力和予热 高低楞 1、瓦楞辊表面温度不均衡 2、瓦楞辊磨损 3、瓦楞辊运转不正常 4、瓦楞辊贴合间隙不一致 5、瓦楞辊平行度不一致 6、瓦楞辊表面带脏 7、导纸板位置不正,、带脏或磨损 8、涂胶辊、浮动辊间隙不当 9、粘合剂质量不好 10、瓦楞原纸含水不均衡张力小 11、过纸天桥张力不均衡 1、检查冷凝水排放情况 2、更换瓦楞辊或简单的用油石修复 3、检查两端轴承情况和★▽…◇传动部分 4、调整和修正瓦楞辊的贴合间隙 5、检查和修正上、下瓦楞辊的平行度 6、清理瓦楞辊,保持干净 7、检查、修正、清理或更换导纸板 8、调整二者的贴合间隙 9、检查并重新制作粘合剂 10、适当予热并加大张力控制 11、适当调整张力控制 楞倾斜 1、涂胶辊和浮动辊不平行 2、双面机重量辊位置不当或压力大 3、过纸天桥张力太大 4、瓦楞原纸含水过高 5、瓦楞辊不平行 6、瓦楞辊贴合间隙太小 1、检查和修正二者的调整装置 2、适当控制重量辊的投放并检查平衡度 3、减低控制器的张力 4、加大予热器包角和双面机热量 5、调整和修正瓦楞辊的平行度 6、修正瓦楞辊的贴合间隙 楞不均 1、瓦楞辊表面有脏物 2、瓦楞辊贴合间隙大 3、瓦画辊贴合间隙不平衡 4、导纸板位置不正、磨损或带脏 5、瓦楞原纸含水水均衡 6、瓦楞原纸的张力太小 1、清理瓦楞表面异物 2、修正瓦楞辊的贴合间隙 3、检查并修正或更换导纸板 4、加大予热包角 5、适当调整张力控制 塌楞 1、瓦楞辊表面不清洁 2、瓦楞辊热量不均衡 3、粘合剂粘度不够 4、粘合剂附着量太大 5、帆布带污损、透气性不好 6、双面机热板表面有异物 7、导纸板带脏、磨损或位置不正 8、涂胶辊和单面瓦楞纸板在运行中的速度不适应 9、瓦楞原纸张力过大 10、面纸、芯纸、瓦原纸含水不均衡 1、清除瓦楞辊表面脏物 2、检查冷凝水排放情况 3、调整粘合剂的制作配方,检查各种原料质量 4、修正和调整涂胶间隙、减小着胶量 ○▲-•■□5、清洗和烘干帆布带 6、清除异物,保持表面清净▲★-● 7、检查和修正导纸板、清理脏物或换导纸板 8、加大过纸天桥的张力控制系统,增大或减小张力 9、减小张力系统的摩擦 10、适当予热或更换面纸、芯纸、瓦楞原纸 楞损伤 1、瓦楞原纸质量不好 2、瓦楞辊磨损 3、瓦楞辊贴合间隙太小 4、导纸板磨损、带脏、位置不当 5、运行中的机械性破坏 1、更换瓦楞原纸 2、简易修复或更换瓦楞辊 3、修正和调整瓦楞辊的贴合间隙 4、清理脏物、调整位置或更换导纸板 5、检查并修复机械性不当造成的损伤 楞折皱 1、瓦楞辊平行度不好 2、瓦楞辊磨损 3、瓦楞原纸含水不均衡 4、瓦楞原纸质量不好 5、瓦楞原纸张力太小 1、修正或调整瓦楞辊的平行度 2、简易修处长或更换瓦楞辊 3、适当予热,使其保持平均的含水 4、更换瓦楞原纸 5、适当调整张力控制系统,加大张力 厚度不够 1、涂胶辊和浮动辊间隙过小 2、涂胶机涂胶量大,使楞峰变形 3、双面机热板或帆布带有异物 4、帆布带污损,透气性不好,湿度大 5、重量辊数量使用不当 6、横切机输纸辊不平行或重力大 7、瓦楞辊磨损,楞高度不够 8、乞讨楞辊贴合间隙不合适 9、瓦楞辊表面温度不够 10、瓦楞辊表面有脏物 11、导纸板位置不正、磨损或有脏物 12、过纸天桥堆积过多、张力太大 13、瓦楞原纸质量不好 14、瓦楞原纸张力过大 15、黏合剂胶膜硬度不够 16、纸板堆放过高 1、适度调整,保证正常的工作间隙 2、减少涂胶量 3、清理杂物,保持洁净 4、清洁▼▲帆布带并保持干燥 5、合理使用重量辊 6、适度减小输纸辊重力,调整平行•□▼◁▼度 ,更换瓦楞辊 8、检查冷凝水放和供气系统 9、清除异物保持干净 10、修正位置或更换导纸板、清理脏◆■物 11、减少△▪▲□△堆积、控制降低输出张力 12、更换瓦楞原纸 13、适度控制张力系统 14、使用生产线、减少纸板堆放高度 面纸压线、上、下压线、压线轮间隙调整不合适,间隙过小,压线太深,使面纸承压过大;间隙过大,压线太轻,在弯折时,面纸受力过大而破裂 1、降低热量,提高车速 2、更换原纸 3、修正和调整上、下压线、按照瓦楞纸板的结构和使用材质,适度调整咬合间隙 切断长度不稳定 1、过纸天桥张力控制太大 2、面纸的张力太大 3、双面机对单面瓦楞纸板的牵引力不足 4、车速忽快忽慢,不稳定 5、横切机输纸压力不够 1、适度降低过纸天桥物输出张力,减少堆积 2、适度降低面纸的张力 3、检查和修正引纸部位的故障,帆布带•☆■▲的张力 4、保持正常、稳定的车速 5增加☆△◆▲■输纸辊的配重 纵切刀口出现过重裂痕 1、上、下刀刃重合深度不适 2、上、下刀刃贴合间隙不适 3、瓦楞纸板含水过高或过低 4、原纸质量不好 5、刀具磨损 6、纵切机运转不平稳 1、按瓦楞纸板的结构和用料适度调整 2、保证正常的贴合间隙 3、根据实际情况加大予热或减少予热 4、更换原纸 5、更换园刀 6、检查和修正轴承、套框及有关的部件

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